Pour sa 3^ème édition les 19 et 20 mars prochains au CNIT, Microwave & RF, le rendez-vous de la communauté des hyperfréquences, radiofréquences, wireless et fibre optique, propose un programme de conférences très complet avec huit cycles spécifiques réunissant les meilleurs experts.

Toujours très attendues, les sessions « Spécial CEM » organisées par l’AFCEM sur 2 journées entières, vont porter le débat sur des sujets à la fois cruciaux et décisifs.

                                              A NOTER D’ORES ET DÉJA DANS VOS AGENDAS 

Source : https://www.Microwave-RF.com

Goudsmit Magnetic Systems B.V. de Waalre a étendu récemment son assortiment de systèmes de désaimantation grâce à une série de tunnels de démagnétisation de grand format. Répondant à une demande croissante du marché, ces tunnels, équipés d’un générateur de démagnétisation assorti, sont élaborés et testés dans les installations de l’entreprise et destinés à des produits d’un diamètre de 2 000 mm.

Du fait que la production est tenue de gagner sans cesse en précision et en efficacité, les exigences en matière de magnétisme résiduel augmentent. Lors du soudage, ce magnétisme résiduel cause des problèmes, dont l’impact négatif sur la qualité et la quantité d’une telle opération est important. Grâce à la mise en œuvre du tunnel de démagnétisation récemment mis au point, la production peut se dérouler sans interruption, tout en garantissant l’économie souhaitée et une qualité élevée. La première série de ces giga tunnels de démagnétisation est destinée à la désaimantation des tubes de transport de gaz en Russie.

Les nouveaux tunnels de démagnétisation sont aussi hautement qualifiés pour de petits produits que l’on assemble, pour des produits longs ou sans fin comme le fil d’acier. Du fait aussi de la durée de branchement à 100% en combinaison avec un générateur de démagnétisation. Pour ces processus en continu, on peut livrer les tunnels de démagnétisation en les équipant d’une bande de convoyage ou d’un convoyeur à rouleaux avec ou sans régulateur de vitesse.

La démagnétisation sur site fait aussi partie des possibilités et s’est récemment enrichie d’un générateur de démagnétisation plus léger, que l’on peut de plus utiliser en des endroits d’accès difficile. En recourant à ce service, il est possible de démagnétiser sans devoir acheter un appareillage coûteux et – si on le désire – en s’assurant l’aide et l’expertise de spécialistes. On économise de la sorte du temps et de l’argent mais en outre, on augmente la qualité du résultat.

Source : https://www.goudsmit-magnetics.nl/NL/

Le spécialiste de l’instrumentation et de l’automatisation renforce sa présence sur le continent africain par la création de sa filiale en Algérie. Dirigée par Chafik Amriou, cette nouvelle entité est composée de cinq collaborateurs et est implantée à Alger. Elle prend en charge l’ensemble des activités de conseil, vente et service pour les clients algériens.

Présent de longue date et partenaire de nombreux clients notamment dans le secteur de l’énergie, Endress+Hauser a décidé de renforcer sa présence pour être au plus proche des préoccupations des entreprises algériennes. Bien sûr, ceci se fera en coordination avec le représentant actuel SYMES et le support opérationnel de la structure française d’Endress+Hauser.

« Cette présence directe va nous permettre de prendre part aux perspectives de développement de l’économie algérienne » précise Chafik Amriou. Les principaux besoins se situent dans les domaines de l’énergie et du pétrole et gaz, mais Endress+Hauser se focalisera également sur les marchés importants tels que l’agroalimentaire, la métallurgie et l’environnement.

Endress+Hauser Algérie est en charge de la commercialisation et du service pour l’ensemble des produits et prestations du groupe tels que l’instrumentation de mesure de débit, de niveau, de pression, de température et d’analyse physico- chimique. La filiale sera aussi chargée des prestations de service, de maintenance et de métrologie associées, mais aussi d’apporter des solutions d’automatisme 

Source : https://www.fr.endress.com/

Comsol ouvre des bureaux à Shanghai et Pékin, et traduit son site Web en chinois afin d’accompagner le développement et la croissance du marché  de son logiciel de simulation multiphysique en Chine.

Comsol anonce la naissance d’une filiale en Chine, Comsol Co, avec d’emblée l’ouverture de deux bureaux à Sanghai et Pékin. Ces derniers confortent une présence forte de Comsol sur place, tant sur le plan commercial, que sur le plan des services aux utilisateurs, par le biais du support technique.

Le développement de Comsol sur le marché chinois est une réponse à la demande croissante de son logiciel de simulation Comsol Multiphysics, par les différentes industries de haute technologie et la communauté scientifique. « Shanghai et Pékin ont été choisis pour les nouveaux bureaux du fait de leur importance dans les secteurs technologiques et de la présence d’une communauté d’experts, à même de soutenir les activités de nos utilisateurs et clients, explique Lei Chen, directeur général de Comsol Co. Ces deux bureaux disposent dès à présent d’une équipe étoffée d’ingénieurs d’application, qui proposent des services de haute qualité aux utilisateurs de Comsol Multiphysics en Chine. »

L’implication de l’entreprise pour recruter et former à la fois des experts en simulation et des ingénieurs technico-commerciaux bénéficiera à l’ensemble de la communauté Comsol en Chine. « Comsol Multiphysics est un logiciel sophistiqué, et disposer en temps et en heure du support technique sera d’une grande aide pour tirer la meilleure partie du logiciel, indique le dr. Yihe Hua, Senior Engineer au GE Global Research Center à Shanghai. Je crois qu’une équipe locale pointue nous sera très utile. Nous sommes satisfaits de constater l’investissement de Comsol en Chine. »

Source : https://www.comsol.com/

Autodesk dévoile sur Autodesk CAM 360. Cette première solution Cloud en matière de fabrication assistée par ordinateur (FAO) permet de bénéficier d’outils collaboratifs et d’un stockage mutualisé, offrant une facilité d’utilisation et une plus grande souplesse.

CAM 360 accélère les contacts avec les collaborateurs et les clients et apporte une rapidité sans précédent dans la réalisation des projets d’usinage les plus complexes. En outre, CAM 360 est la solution de programmation CNC multi-plateforme qui dépasse les limitations habituelles des workflows bureautiques classiques.

Sachant qu’un décalage de quelques heures dans le processus de fabrication peut avoir un impact sur les délais de livraison, Autodesk fait reposer CAM 360 sur sa technologie éprouvée HSM, qui améliore grandement l’efficacité de l’ensemble de la chaîne logistique. Les entreprises y gagnent la possibilité de répondre de manière proactive aux éventuels problèmes ou anomalies susceptibles de survenir entre la conception et la fabrication.

Une véritable solution allant de la CAO à la FAO dans le Cloud

CAM 360 s’appuie sur les offres Autodesk existantes de services Cloud destinés aux fabricants, donnant accès, pratiquement en permanence et partout, à des outils polyvalents de nouvelle génération permettant de créer, simuler et transformer des prototypes numériques en objets physiques. Aux côtés de CAM 360, les services Cloud de la société comprennent Autodesk PLM 360, Autodesk Sim 360 et Autodesk Fusion 360. 

« Il y a deux ans, nous avons lancé PLM 360, un nouveau concept dans le domaine de la gestion du cycle de vie des produits, rappelle Robert « Buzz » Kross, senior vice-président d’Autodesk. En septembre 2012, nous avons repoussé les limites du test et de l’analyse avec Sim 360. L’an passé, nous avons ouvert la voie à la nouvelle ère du Design dans le Cloud avec Fusion 360. Aujourd’hui, Autodesk apporte la pierre finale à l’édifice – la fabrication – avec CAM 360. »

À la différence des outils autonomes de FAO, CAM 360 offre une solution intégrée dans le Cloud qui permet de tirer parti de la plate-forme de nouvelle génération Digital Prototyping d’Autodesk, notamment les outils de modélisation présents dans Fusion 360.

Source : https://cam.autodesk.com/cam.php

Destiné à équiper les futures générations d’avions monocouloirs, le moteur « open rotor » développé par Safran s’appuie sur une architecture révolutionnaire pour atteindre les objectifs de réduction de la consommation de carburant et d’émissions de CO2 fixés par l’Advisory Council for Aeronautical Research in Europe (Acare). Son développement avance à grands pas.

Un moteur d’avion offrant une consommation de carburant réduite de 30 % par rapport aux motorisations actuelles, voilà l’objectif ambitieux mais réaliste que s’est fixé Safran avec l’open rotor. Développé dans le cadre de l’initiative européenne Clean Sky, ce programme fait appel à une architecture en complète rupture technologique avec les réacteurs actuels. En effet, ce nouveau type de moteur est constitué de deux parties bien distinctes : un générateur de gaz conventionnel et une turbine qui entraine un couplet d’hélices contrarotatives, non carénées. Ce sont elles qui assurent la propulsion de l’appareil. 

« Dans un moteur d’avion, le rendement et la consommation sont liés à la quantité d’air brassé et éjecté à des vitesses lentes, rappelle Pierre Guillaume, directeur R&T de Snecma (Safran). Avec l’open rotor, nous allons pouvoir augmenter considérablement ce flux d’air brassé car nous n’aurons plus de carénage autour des hélices. A la clé, un gain de consommation et une réduction des émissions de CO2. » 

L’acoustique et l’aérodynamique d’abord…

Si l’open rotor affiche des rendements prometteurs, de nombreux défis restent encore à relever, notamment l’aspect acoustique. « Nous sommes confiants sur ce point, suite aux essais que nous avons réalisés en juillet 2013 dans la soufflerie de l’Onera à Modane, explique Pierre Guillaume. L’open rotor devrait avoir le même niveau de bruit que le LEAP, soit une diminution du niveau sonore du moteur de 10 dB par rapport aux moteurs actuels. » Réalisés sur une maquette à l’échelle 1/5ème, ces premiers essais ont été suivis d’une nouvelle campagne à la fin de l’année, portant cette fois sur la performance aéronautique des hélices. « Nous avons mesuré les niveaux de poussée du doublet d’hélices, afin de nous assurer que nous retrouvons bien ce que nous avions calculé », précise Pierre Guillaume. 

… Les performances mécaniques ensuite

« Après les essais de fin 2013, nous allons nous focaliser sur la réalisation d’un prototype complet à taille réelle. Il devrait être prêt à tourner au banc fin 2015. Cette étape sera particulièrement complexe, car tous les éléments de la partie arrière sont tournants. Nous allons pouvoir tester le module propulsif avec le réducteur, la régulation, et le système de contrôle de pas des hélices. Pour ce qui est du générateur de gaz, nous utiliserons celui du M88, le moteur du Rafale que nous fabriquons déjà », détaille le directeur R&T de Snecma.

Ce démonstrateur, auxquels participent également Avio Aero (GE), GKN et Aircelle (Safran), devrait ensuite faire ses premiers essais en vol sur un Airbus A340 à l’horizon 2019. « Si nous voulons être prêts pour notre objectif d’une entrée en service en 2030, nous devons avancer vite, car la certification de cette nouvelle génération de moteur nécessitera du temps et des discussions poussées avec les autorités compétentes », conclut Pierre Guillaume.

Source : https://snecma.safran-group.com/

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Toute la rédaction de Mesures & Tests et du magazine Essais & Simulations vous souhaite une bonne année 2014 et de la réussite dans tous vos projets professionnels.

La rédaction