Siemens lance Simcenter Testlab et augmente la productivité lors des phases de test

Siemens vient d’annoncer la nouvelle édition de Simcenter Testlab, sa suite logicielle de collecte, d’analyse et de modélisation de données dédiée à l’ingénierie d’essais dans les domaines cruciaux du bruit, des vibrations, de l’acoustique et de la durabilité. Le logiciel Simcenter Testlab (anciennement LMS Test.Lab) est spécialement conçu pour offrir aux équipes chargées des tests un ensemble complet de fonctionnalités qui permettent de développer des produits intelligents et innovants dans des délais serrés.

Simcenter Testlab Neo est la plate-forme de nouvelle génération dédiée à l’ingénierie d’essais. Elle complète ces fonctionnali tés par des tests de durabilité couvrant toutes les phases d’essais de bout en bout, combinant pour cela de façon unique la collecte et l’analyse de données, et offre une solution nouvelle et intuitive d’ingénierie de la qualité acoustique. Elle renforce é galement l’intégration dans toute la gamme Simcenter en introduisant des tests systémiques basés sur les modèles, qui incorporent la simulation virtuelle dans les tests physiques pour la validation des systèmes à tous les stades de leur développement. En résumé, cette nouvelle édition inclut des fonctionnalités qui accroissent la productivité, fournissent davantage d’informations, augmentent la confiance et facilitent la collaboration au sein des équipes.

« Simcenter Testlab offre une solution « end-to-end » intégrée pour l’acquisition et le trait ement des données de chargement, explique Guillerm o Gonzalez, responsable « fonctionnalité et durabilité » au centre technique européen de Nissan (Nissan Technical Center Europe), situé en Espagne. La solution accélère l’obtention d’informations cruciales sur la durabilité lors de la préparation des campagnes de banc d’essai ou des simulations fiables. Elle est plus rapide, plus simple d’emploi et robuste. »

Développée pour relever les défis de l’ingénierie d’essais – tels que la réduction de la durée des phases de test, les conflits entre les exigences de performance, la complexité croissante des produits et la réduction globale des coûts –, cette édition offre une nouvelle interface utilisateur, baptisée Simce nter Testlab Neo. Cette plateforme de nouvelle génération place la barre plus haut dans des domaines critiques, en accroissant la productivité, en fournissant davantage d’informations, en augmentant la confiance et en facilitant la collaboration.

La suite logicielle a également été enrichie de tests de durabilité couvrant toutes les phases d’essais de bout en bout, combinant de façon inégalée la collecte et l’analyse de données dans un même environnement. Elle couvre chaque étape d’une campagne de test t ypique, de la configuration des canaux à la validation, la consolidation, l’analyse et la production de rapports, en passant par les mesures. La nouvelle solution Simcenter Testlab d’analyse du chargement et de la fatigue accélère les tâches longues, telle s que la consolidation des données de chargement, les comptages rainflow précis et l’analyse expérimentale de la fatigue. Pour accélérer l’obtention d’informations de durabilité cruciales, elle intègre des outils de visualisation instantanée avec une fonct ionnalité d’analyse interactive ou automatisée, un traitement performant et des rapports actifs.

Source : https://www.plm.automation.siemens.com/global/fr/

Arts&Métiers lance le Lispen, un nouveau laboratoire dédié à l’industrie du futur

Le Laboratoire d’ingénierie des systèmes physiques et numériques (Lispen) vient de voir le jour. Il met en synergie les compétences d’enseignants-chercheurs des campus Arts et Métiers d’Aix-en-Provence, de Cluny (Institut Image à Chalon-sur-Saône) et de Lille autour des systèmes dynamiques multi-physiques et virtuels pour l’Industrie du Futur.

Labellisé début 2018 par le Ministère (Equipe d’Accueil 7515), le laboratoire Lispen réunit les enseignants-chercheur des anciennes équipes INSM du Laboratoire des sciences de l’information et des systèmes (LSIS) et VAIM du Laboratoire d’électronique, informatique et image (LE2I). Il compte vingt-six enseignants-chercheurs, vingt-et-un ingénieurs et trente-deux doctorants développant des recherches au service de l’industrie du futur. À ce titre, il fait partie du réseau de laboratoires de l’institut Carnot ARTS visant à favoriser la recherche partenariale.

Les travaux de recherche du Lispen s’articuleront autour des quatre thématiques suivantes : ingénierie système & maquette numérique, la simulation et le contrôle des systèmes, l’interaction Homme-Système et l’aide à la décision.

_{Photo : shutterstock}

Source : https://artsetmetiers.fr/

Olivier Delrieu, PDG du groupe Trescal, a été nommé au conseil d’administration d’Eurolab

Âgé de 53 ans et diplômé d’HEC (1987) et de l’ESTP, Olivier Delrieu a débuté sa carrière en tant qu’enseigne de vaisseau dans l’aéronautique navale puis est devenu chef de projet de construction chez Bouygues pendant cinq ans, en France, au Nigeria et en Chine.

De 1999 à 2001 il a été le Directeur Général de la division « Projets et Distribution » et membre du directoire du groupe Genoyer. Il devient ensuite consultant en stratégie chez Booz-Allen et Hamilton puis A.T. Kearney, plus particulièrement en charge des services industriels. C’est en 2005 qu’il rejoint le groupe Air Liquide Innovation dont Trescal fait alors partie. Il est depuis plus de douze ans président directeur général du Groupe Trescal.

Membre du bureau du GEAD au Gifas, du comité directeur d’Acsiel (ex-Simtec), administrateur de la 3AF, membre du Gicat, membre du comité d’investissement de la Fimieec, administrateur d’Intech Medical, il est également membre du comité stratégique du LNE et vient d’être nommé au conseil d’administration d’Eurolab. L’association Eurolab France représente la communauté française des laboratoires d’essais, d’étalonnage et d’analyses accrédités par le Cofrac.

En tant que PDG de Trescal, Olivier Delrieu est à la tête d’un groupe qui emploie plus de 3 250 personnes travaillant au sein d’un réseau de 240 laboratoires et antennes dans vingt-deux pays dans le monde. Le groupe est présent en Europe, en Amérique du nord et du Sud ainsi qu’en Asie. Depuis 2007, Trescal a effectué quarante-six acquisitions et plus que quadruplé son chiffre d’affaires. Le groupe poursuit sa stratégie de croissance externe pour servir et accompagner ses clients là où ils sont implantés. L’objectif étant clairement établi de dépasser les 500 M€ de chiffre d’affaires à l’horizon 2020.

Source : https://www.trescal.com/

Mécastyle achève la campagne de caractérisation en fatigue du DuraForm HST de 3D Systems

S’appuyant sur son laboratoire de tests interne, le bureau d’études et d’ingénierie mécanique Mécastyle a mené à bien une campagne complète de caractérisation portant sur le DuraForm HST de 3D Systems. Les données obtenues permettront de réaliser des calculs de structure afin d’estimer la durée de vie des pièces produites dans ce matériau, conformément aux cahiers des charges des industriels.

Comme le rappelle Thomas Péan, dirigeant de Mécastyle, « assurer la fiabilité et la durabilité des pièces produites par fabrication additive est l’un des enjeux majeurs de l’adoption de cette technologie par l’industrie. » Si cette technique permet de produire en une seule étape des pièces avec une grande liberté de conception et un process industriel simplifié (production en petite série à coût maîtrisé, absence d’outillages, délais raccourcis, optimisation de la consommation des matières premières, etc.), le manque de retour d’expérience concernant la durée de vie des pièces reste un frein à son adoption.

Mécastyle s’est doté de son propre laboratoire de tests afin d’apporter des réponses techniques aux industriels. Cet outil permet d’alimenter des bases de données S-N (Stresses ; Number of cycles) sur les matériaux additifs qui seront exploitées pour prédire la durée de vie des pièces par calcul de structure. Le bureau d’études vient ainsi de boucler une première campagne de caractérisation du DuraForm HST de 3D Systems, un Polyamide 12 chargé à 30% de Fibres de Verre (PA12-30%FV), procédé SLS (Selective Laser Sintering). Grâce à la base de données constituée sur ce matériau, après plus de 130 éprouvettes testées et 250 millions de cycles réalisés, le bureau d’études indépendant nantais est désormais le seul capable de concevoir les pièces et d’estimer leur tenue en fatigue en fonction des cahiers des charges établis par les industriels.

Pour Thomas Péan, le choix de ce matériau s’est imposé naturellement : « Nous avons décidé de travailler sur un PA12–30 %FV car c’est un matériau prisé des industriels et qui s’adapte à la majorité des pièces polymères soumises à de fortes contraintes mécaniques. Les caractéristiques dont nous disposons nous permettent d’apporter des réponses rapides et pertinentes aux demandes de nos clients. Nous contribuons à leur agilité et à leur réactivité qui sont désormais clés sur tous les marchés. »

Ce savoir-faire a conduit la société CGG à se tourner vers Mécastyle pour la conception et l’aide à la réalisation de plusieurs prototypes fonctionnels. « Les pièces réalisées en Duraform HST se sont révélées extrêmement résistantes et fiables, même en conditions extrêmes (utilisation en milieu marin, pièces immergées, eaux tropicales, nombreux chocs). Les résultats exceptionnels obtenus sur les prototypes nous ont incités à fabriquer certaines pièces complexes de la présérie dans le même matériau », se félicite M. Cappe de la société CGG. Après cette première réussie, le laboratoire de tests démarre une deuxième campagne de caractérisation, portant cette fois sur un matériau métallique, l’inconel 718.

Source : https://www.mecastyle.com/